【车新闻讯】6月18日，2013年奥迪心之旅突破以往，在活动策略升级后以全新的姿态在吉林.长春启动。

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　　本次活动由一汽-大众奥迪销售事业部组织，将邀请较往届更多的，对奥迪品牌和产品有着浓厚兴趣的新客户参与到活动中来，届时他们不仅能切身感受到百年奥迪的品牌魅力和品牌理念，更能看到自己的爱车从无到有的诞生全过程。

　　参与活动的嘉宾，将在一汽-大众奥迪的主场——长春集结，开始为期四天的“心”之旅程。今年活动的试驾车型较以往更具有针对性，大家心仪的车型将全程陪伴参与者，直至活动结束。整个活动将分为“尊贵”、“科技”、“极致”和“品味”四个环节。嘉宾们将参观奥迪全数字化工厂，从视觉、听觉上见证奥迪的领先科技。让客户从“心”体验，从感官出发，感受奥迪品牌的进取精神。

　　会务组带将大家近距离了解奥迪，不仅从工厂近距离接触，还要感受大环境下的文化氛围，感受长白山的大美气质，领略东北的独特风情，体味关于奥迪与长春的特殊感情。使每位嘉宾不仅成为奥迪产品的忠实用户，同时也成为奥迪品牌的传播者。

　　奥迪品牌已走过百年，但是其一直追求和传扬的品牌理念“突破科技，启迪未来”从未改变，无论高超的制造工艺，还是无微不至的客户关怀，这种理念都贯穿始终。在日趋激烈市场竞争中，奥迪不仅能通过产品实力，更通过文化内涵征服市场打动用户。

　　背景资料：奥迪数字化工厂

　　“全数字化”新奥迪总装车间于2008年6月6日在长春奠基，总投资约10亿元人民币，占地81,610平方米，生产包括全新奥迪A4L、奥迪Q5及其衍生车型在内的奥迪全新一代车型，目前年产能达到10万辆。

　　作为国内首座全数字化工厂，新奥迪总装车间率先将数字化管理理念融入到总装流程的各个部分，包括领先环保的数字化厂房规划、100%柔性化的数字化生产、有序高效的数字化物流、更为可靠的数字化质保。

　　新奥迪总装车间采用了HLS厂房规划系统，在设计之初就采用三维动态模拟对厂房进行设计规划。通过采用这种领先的工厂设计方式，新奥迪总装车间在真正投入建设前，就预先规避了由于规划不合理而可能出现的机械化通过性和设备相互干涉等多种问题，减少了实际建设中的障碍，从而大大缩短了建设周期。其从奠基到建成仅用了不到10个月的时间，创造了国内高端现代化工厂建设速度之最。

　　通过先进的数字化规划系统，新奥迪总装车间在节能环保方面再次树立了行业标准。厂房大面积使用了漫反射玻璃，可以充分地利用自然光照明，仅此一项就可以节省约2/3的照明用电。

　　新奥迪总装车间还专门设置了10余个“环保卸货站台”，与传统车间货运车辆驶入厂内卸货的方式完全不同，“环保卸货站台”使车辆在车间外即可完成全部卸货过程，避免了尾气对厂内空气的污染。

　　此外，遍布厂房内部的通风管道组成了大型通风系统，每分钟的换气量可以达到10,000立方米，使工厂内始终保持空气的清新和流通。这些环保的设计理念和设备，充分保证了厂房内部的环境质量和员工的健康。

　　100%柔性化的数字化生产

　　“全数字化”新奥迪总装车间采用了大量与德国同步的计算机技术，生产全线使用了数字化控制和管理，具有更高的生产精度和生产效率，并真正实现了100%的柔性化生产。

　　在新奥迪总装车间生产的A4L和Q5车型上的绝大部分螺栓连接都采用了最先进的电控拧紧机。相比人工拧紧，电控设备大大提升了螺栓拧紧的精度，保证了拧紧质量。

　　值得一提的是，电控拧紧机独有的全数字通讯技术能与整个车间的拧紧中央控制系统结合，能自动将每个螺栓的拧紧数据上传至数据库。这些数据将形成每辆车的“电子档案”，并保存15年以上以供查询，最大程度的保证未来任何可能出现的问题都有源可溯。

　　“婚礼结合工位”是大众集团独有的大型底盘结合工位，因其德文“Hochzeit”(意为：婚礼)而得名。车辆在这里进行底盘和车身的组装，专门设计的底盘托盘与车身吊具通过数据载体互相识别，保证各种不同车型的底盘和车身自动的进行对准和合装，从而严格保证了车辆统一的装配精度，保证了一致的高品质。

　　作为能够生产奥迪全新一代车型的大型工厂，新奥迪总装车间的规划设计也充分考虑了柔性化生产的需要。生产过程中车身吊具采用了可升降剪式EHB技术，通过交叉机械机构，能够使得吊具在0.12~4.5米高度上的任意位置根据需要自由变换。可以灵活升降的吊具一方面极大地方便了不同工位对于安装高度的不同要求，生产效率得到提高，设计也更加人性化，减少了工人不必要的劳损动作;另一方面车身吊具的可调节能力也是不同车型混线生产的技术基础，是柔性化生产的重要组成部分。

　　有序高效的数字化物流

　　保证大规模零部件物流体系的有序、可控和高效，体现了“全数字化”工厂的精益生产理念。新奥迪总装车间通过数字化的物流管理体系、庞大的物流超市，打造了一个井然有序的零部件物流供应体系。

　　18,960平方米的物流超市占据了新奥迪总装车间近三分之一的地面面积。它集中了所有生产装配过程中所需的零部件，通过先进的计算机管理系统，位于物流超市的电子看板能实时显示生产线各工位的零部件需求，并提示物流人员按计划及时对生产线零部件进行补充。

　　物流超市中存放小尺寸零件的部分还采用了国际最先进的Pick to Light管理系统，物流人员只需通过扫描装配单，货架上的指示灯就能够自动提示需要分拣的零部件储存位置，确保了零件分拣、供应过程的“0错误”。

　　通过有序高效的数字化物流，新奥迪总装车间的生产线边零件储备周期仅2小时，超出时限的零件被运走，保证了生产环境的整洁，生产效率进一步提高。

　　更为可靠的数字化质保

　　车辆的品质最终要经过质量保证体系的考验。因此对于新奥迪总装车间而言，数字化质保也是其生产流程的核心控制环节。新奥迪总装车间的生产线按工段布置了多个质量控制节点，对生产过程中的车型质量数据进行采集和分析，发现问题就地解决，避免一个阶段的问题流入到下一个阶段。

　　除此之外，新奥迪总装车间还大量引进了国际先进的整车检测设备，对下线前的整车进行全面而细致的检查。其中在国内首次使用的“激光3D车轮定位仪”通过激光器对车轮进行定位和数据检测，每个车轮由64条激光束覆盖，结合电子设备进行方向盘校准和四轮的定位。相比普通定位设备，整个检测过程数据更加精准，效率高，为车辆交付后行驶的安全性及稳定性提供了保证。

　　“动态高速转毂试验台”可以将车辆加速到最高180公里的时速，在不同速度状态下进行制动力分配、ABS、最大制动力、发动机及换档性能、ESP等多方面的检测，这些功能直接关系到车辆行驶时的安全与稳定。此外，通过天线系统发射标准的信号，“动态高速转毂试验台”还能检测收音机、手机电视、GPS等信息娱乐系统在高速行驶状态下的性能。

　　新奥迪总装车间还引进了UPS整车电气检测系统、FAS驾驶员辅助系统测试以及淋雨线等多个先进的检测工位，将可能产生的缺陷消灭在检测线上，确保用户的利益。

　　“全数字化”新奥迪总装车间作为奥迪全球最先进的工厂，集合了世界最先进的汽车生产设备和制造工艺，并融入了国际领先的精益生产理念和奥迪全球制造基地的建设经验，通过对规划、生产、物流和质保的全数字化管理，将汽车生产带入了一个更高效、更精准、更环保的境界。

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