先进的冲压生产设备。冲压车间占地面积49925.13平方米，共有39台压力机、七条冲压生产线和1条开卷落料线，其中4条全自动化生产线，4条手工生产线。压力机均为国内一流水平，最大吨位达到2400吨，全部采用计算机触摸屏技术，具有自我分析诊断错误的能力、自动识别模具信号。全套引进最先进的德国申克开卷落料线每分钟能剪切40件以上的板材，既降低了物流成本，又提高了生产作业的效率。

　　全自动的冲压生产线。B2自动化生产线由五台大型机械压力机和7台机器人组成，主要用于中型板件的生产，由于是外表件，因此对产品的外观质量要求更高，首台1300吨为多联杆机械压力机，工作时单次行程接近下死点速度由快逐步变慢，当接触模具时最慢，而上升回程速度很快，易于满足板件成型要求，具有机械压力机生产效率高和油压机成型质量稳定的双重特点，技术达到国内领先水平。

　　高级机器人的采用。自动化生产线全部使用由德国kuka公司提供的机器人来进行板材上下件，机器人的使用不仅降低了员工的劳动强度，而且提高了生产效率，更使冲压件的质量达到稳定一致。

　　自动环保装置。冲压产生的边角钢铁废料，直接落入地下，通过传送带传到指定地点回收处理；废水通过集中净化处理，实现循环使用，并且用于办公清洁、花草灌溉等用途，保证环保。
先进的焊装生产设备。焊装车间总占地34000平方米，共有四条生产线。车身主体焊接全部都由机器人来完成，共有79台机器人，都是由世界上最好的机器人制造厂商瑞典ABB公司设计制造。焊装线则是由天津福臻公司联合德国爱达克设计，仅该项目，总投资便达到1.9亿元。

　　精密的焊夹具设备。焊夹具由世界上精度最高的德国爱达克公司提供，采用门式存储满足多车型共线生产，这些夹具不仅有力的保证了关键部位车身精度，而且它会定期对车身及关键总成部件进行三坐标测量，对拼焊所用的焊夹具进行标定，使车身处于受控状态，从管理上保证车身与数模一致。

　　机器人激光扫描检测。焊装线尾有两台机器人对已完成拼焊的车身进行在线检测，它是通过对车身的关键孔位进行激光扫描检测，扫描各种车身的焊接关键点，确保生产出来的车身具备很高的一致性，目前这种检测技术处于国际领先水平，能在大批量生产的同时有效保证车身精度。

　　每88秒就有一台车下线。总装生产线是一条国内先进的柔性化生产线，年设计生产能力30万辆，生产线全长达2.5公里，每88秒就有一台车下线，单班日产量300台，目前双班运行，日产量达到500台。可以混线生产不同平台的多款车型，目前混线生产和悦、和悦RS、同悦、同悦RS和同悦悦悦5种车型。

　　精密工具仪器的采用。生产线上采用各类电动定扭工具共246把，主要用于轿车关键工序或底盘重要联结部位的拧紧和复紧作业，确保了车辆底盘各个关键连接可靠。定扭工具能够实现扭矩的精准控制，控制精度误差小于7%，并可与控制中心计算机联网，实现实时监控。这些工具采用世界先进的“扭矩控制加转角监控法”扭矩控制原理，由美国的阿特拉斯、瑞典的英格索兰、日本东空、德国的博世等世界顶级工具制造商提供。
顶级的轮胎安装设备。生产线的轮胎安装设备采用电动四轴、五轴拧紧机共6台，扭矩控制原理采用世界最先进的“扭矩控制加角度控制法”，能够实现扭矩的精准控制，控制精度误差小于3%，能够精准地保证安装扭矩符合工艺要求。由美国的阿特拉斯、瑞典的英格索兰世界顶级工具制造商提供。

　　高效的物料配送系统。内饰生产线采用SPS物料配送系统，这是一种新型的物流配送模式，相对于传统的物料配送模式，具有配送及时、准确等特点。该系统能够有效防止错装，提升产品装配品质，实现生产和物流作业的标准化专业化，减少操作者无增值作业、缩短装配时间，从而提高作业效率。

　　机器人自动涂胶。玻璃涂胶工艺采用涂胶机器人工作站，以德国库卡（KUKA）机器人为主体，具有夹具柔性控制、胶形胶量稳定、夹具容量扩展性大等特点，能够自动识别不同车型的玻璃自动完成涂胶。

　　恶劣环境检测保障车辆密封。车辆下线前要经过淋雨线，通过水泵抽水加压，达到2个大气压后喷射到车身的上下左右各个部位，进行密封性试验。该试验环境比自然环境更为恶劣，所以能够确保对车辆密封性的检查。

　　500%的质检保证。车辆在生产过程中有物料配送100%全数检验、员工装配100%全数自检、工艺质量人员抽检、专职过程检验人员100%全数检验4道检验，为了进一步保证产品质量，专门设立独立于生产线之外的OK线再次进行100%全数检验。产品下线入库前，车辆还要经过第三方质量管理部进行100%全数检验，给产品提供500%的质检保证。

　　发动机装配激光定位。发动机装配使用了国内先进的AGV动力小车进行装配，该小车无轨滑行，自动导向，采用蓝牙技术进行信息传递，利用自身与车身的激光定位，使发动机装配更加精确。